Эволюция технологий:
новое производство - новый автомобиль
  • 17 млрд руб.
    инвестиции в создание и организацию производства автомобилей поколения NEXT
  • 600 гектаров
    общая площадь современных производственных площадей
  • 583
    промышленных рoбота
Горьковский автозавод сегодня — это современное высокотехнологичное предприятие с высоким уровнем автоматизации. В составе предприятия — более двух десятков производств. Самые важные из них: автокомпонентное производство; металлургическое, литейное и прессово-рамное производства; кузнечный и инструментальный цеха, цеха сварки кабин и кузовов, несколько окрасочных комплексов и сборочные конвейеры.
Производственные мощности Горьковского автозавода постоянно модернизируются. Только за 4 последних года, в рамках запуска в производство автомобилей поколения NEXT на предприятии были созданы:
  • • линия по производству независимой передней подвески для лёгких коммерческих автомобилей
  • • цех автоматизированной штамповки лицевых панелей класса А
  • • самый высокотехнологичный в России окрасочный комплекс
  • • новые линии сварки кабин и кузовов с уровнем автоматизации 85%
85% автоматизации на ключевых участках
Самый высокотехнологичный в России окрасочный комплекс Eisenmann
Производительность - 520 автомобилей в одну смену

Четыре базовых принципа
производственной системы ГАЗ

Думай о заказчике

Под заказчиком подразумевается не только конечный потребитель, но и внутренний заказчик (участок, цех, в который поступает продукция для реализации следующего производственного этапа, и даже последующий оператор по отношению к предыдущему). Для поставщика это означает, что он должен изготавливать продукцию строго в соответствии с заданными технологическими параметрами и параметрами качества.

Люди - наш самый ценный актив

Инвестиции в развитие человека самые эффективные, так как человек, развиваясь сам, влияет и на остальные факторы производства: методы, технологии, оборудование, материалы. Любой работник должен быть уверен, что если он добросовестно работает и вносит свой вклад в развитие компании, то он нужен предприятию и его труд достойно вознаграждается.

Кайзен

Производственный процесс должен постоянно совершенствоваться. Основой для усовершенствований являются рабочие стандарты (организация рабочего места, качество, последовательность выполнения операций и т.д.), которые определяют весь производственный процесс и постоянно улучшаются. Основная идея непрерывных улучшений (кайзен) состоит в том, что никогда нельзя останавливаться на достигнутых результатах, процесс изменений должен быть непрерывной каждодневной работой.

Принятие решений непосредственно на производственной площадке

Решения, касающиеся производства, должны приниматься не в кабинетах, а на той производственной площадке (гембе), где возникает проблема или необходимо улучшение. Усилия руководителей и вспомогательных служб должны быть направлены именно туда, где выполняется основная работа и создается продукция, – на производство. Там решаются проблемы и внедряются усовершенствования, проводятся совещания по анализу причин возникновения и устранения проблем.

Чтобы сохранять конкурентоспособность в современных условиях, необходимо постоянно работать над повышением производительности труда и улучшать качество товаров и услуг. Ключевым в этой работе является внедрение производственной системы. Мы начали ее внедрять 10 лет назад, и это позволило нам стабилизировать качество и повысить уровень организации производства. Важно понимать, что «кайзен» - это не просто более внимательный и вдумчивый подход к рабочим операциям, это принципиально новый взгляд на производство, на взаимоотношения компании с сотрудниками и партнерами.

Олег Дерипаска

Председатель Наблюдательного совета компании «Базовый Элемент»

«Сегодня компетенции по разработке и модернизации автомобилей «Группы ГАЗ» сосредоточены на мощностях Объединенного инженерного центра компании, созданного на базе конструкторской службы Горьковского автозавода. В основе разработки каждого автомобиля – потребитель. То есть тот функционал, который ему требуется от автомобиля, и та цена, которая позволит ему окупить затраты на машину и вести прибыльный бизнес».

Вадим Сорокин

Президент «Группы ГАЗ»

«Использование в автомобилях разных сегментах единого кабинного модуля, шасси, двигателей позволило не только существенно ускорить разработку новых моделей, но и снизить расходы на подготовку производства, а значит – предложить клиентам очень привлекательную цену. Сегодня кабины модуль NEXT используется на лёгких, средних и тяжёлых грузовиках и микроавтобусах, среднетоннажное шасси – на грузовиках и автобусах, в перспективе – на седельных тягачах. Семейство новейших дизельных двигателей ЯМЗ-530 также поставляется на широкую гамму автомобилей».

Павел Середа

Директор дивизиона «Лёгкие коммерческие и легковые автомобили» «Группы ГАЗ»

НОВЫЕ ПРОИЗВОДСТВА ДЛЯ ПОКОЛЕНИЯ NEXT

  • 1 этап
    штамповка
  • 2 этап
    сварка
  • 3 этап
    окраска
  • 4 этап
    Сборочный конвейер
  • 5 этап
    Система управления
    качеством
ШТАМПОВКА
Автоматизированная линия штамповки класса А оборудована многофункциональными шестиосевыми роботами KUKA последнего поколения и прессами со штамповой оснасткой LG. На линии производятся крупногабаритные детали, в том числе лицевые панели боковин, основания, сдвижные и распашные двери. Создание новой линии позволило обеспечить высокую точность изготовления деталей и высокую производительность.
  • 7
    Мощных прессов, обеспечивающих усилие до 800 тонн
  • 6-8 дет./мин.
    Мощность линии
  • 9 900 тонн
    Общий вес штамповой оснастки для производства моделей семейства NEXT

ПРОЦЕСС

  • 01/03

    Высококачественный металл от ведущих российских металлургических предприятий поступает в прессовые цеха. Внутренние и внешние элементы кузова автомобилей семейства NEXT изготавливаются из металла с двухсторонней оцинковкой.

  • 02/03

    Лист металла последовательно проходит через несколько прессов, каждый из которых производит определённую деформацию плоского листа, придавая ему необходимую форму в точном соответствии с заданными параметрами.

  • 03/03

    Геометрия каждой детали проверяется на контрольном приспособлении, после чего деталь поступает в цех сварки.

  • СВАРОЧНОЕ ПРОИЗВОДСТВО
    Сварка кузовов и кабин автомобилей семейства NEXT осуществляется на современных автоматических сварочных линиях. Монтаж нового сварочного комплекса осуществляли специалисты корейской компании LG совместно с российскими инженерами. Интеллектуальная управляющая система осуществляет полный контроль за процессом производства. Благодаря механизму обратной связи система при необходимости автоматически корректирует параметры работы линии
    • 98
      Роботов Fanuc японского производства на линии сварки фургонов «ГАЗель NEXT»
    • 100
      Роботов немецкого производства (KUKA) на линии сварки кабин
    • 85 %
      Операций выполняется в автоматическом режиме
    • 6000
      Сварочных точек в кузове фургона «ГАЗель NEXT»
    • < 0,2 мм
      Максимально допустимое отклонение в каждой точке
    • 700 кг
      Грузоподъёмность самого мощного робота
    • Интеллектуальная управляющая система с механизмом обратной связи

    ПРОЦЕСС

  • 01/08

    Каждый робот может осуществлять сразу несколько операций: сварку, фланцевание, склеивание и транспортировку деталей.

  • 02/08

    В момент установки платформы будущего автомобиля на сварочную линию специальные датчики определяют модель и тип свариваемого кузова или кабины.

  • 03/08

    Получив и установив необходимые детали, робот самостоятельно меняет транспортировочный захват на сварочные клещи.

  • 04/08

    Клещи сжимают деталь, затем через электроды пропускается сварочный ток.

  • 05/08

    Вслед за этим наступает момент «проковки»: ток уже не поступает, но клещи держат плоскости под давлением, обеспечивая кристаллизацию сварочной точки и сплавление металла. Управляющая система контролирует силу тока, а также силу и время сжатия клещей.

  • 06/08

    После выполнения операции робот производит смену клещей на транспортировочный захват и передаёт деталь дальше по линии.

  • 07/08

    Готовый кузов поступает на координатно-измерительную машину, где проверяется соответствие его геометрии эталонным образцам.

  • 08/08

    Отклонение в каждой точке не должно превышать 0,2 мм.

  • Используемые материалы
    Кузов автомобиля изготавливается из оцинкованной стали, которая обладает высокими антикоррозионными свойствами. Поэтому гарантийный срок на отсутствие коррозии составляет более 8 лет.
    ОКРАСОЧНЫЙ КОМПЛЕКС EISENMANN
    Самый современный в России окрасочный комплекс обеспечивает высокое качество подготовки поверхности, грунтования и нанесения лакокрасочного покрытия. Внутри рабочей зоны создано повышенное давление воздуха, которое «выдувает» из окрасочных камер даже мельчайшие частички пыли.
    • 13 этапов
      Очистки, подготовки поверхности и грунтования
    • 22 системы
      Системы кондиционирования
    • 1 микрон
      Степень очистки воздуха
    • Шестиосевые роботы французской фирмы SAMES обеспечивают автоматизированную окраску внутренних и внешних полостей

    ПРОЦЕСС

  • 01/06
    Подготовка поверхностей

    Кузов последовательно опускается в 13 ванн, в которых производится промывка, фосфатирование и нанесение первичного грунта. В ходе промывки специальными составами производится удаление окисей и жировых загрязнений. Это необходимо для обеспечения максимального прилегания грунта. Фосфатирование – это обработка металла специальными средствами на основе фосфорнокислых солей, в результате чего на поверхности образуется защитная плёнка. Помимо защиты металла плёнка повышает прилегание лакокрасочного покрытия и препятствует развитию подплёночной коррозии.

  • 02/06
    Первичное грунтование
    Самый важный этап – катафорезное грунтование. В результате химической реакции, происходящей в электролитической ванне, образуется защитное покрытие, которое более чем в 15 раз увеличивает устойчивость металла к коррозии.
  • 03/06
    Герметизация
    Комплекс Eisenmann оснащен современной линией обработки кузовов пластизолями и герметиками. Все соединительные швы герметизируются специальными составами, после чего для лучшей адгезии выполняется вторичное грунтование.
  • 04/06
    Сушильная камера
    Полностью автоматизирована работа сушильных камер. Они перенастраиваются с учетом типа краски (обычная или с металлоэффектом), имеют 3-зонную систему настройки воздушных потоков, что позволяет задавать различную температуру сушки в отдельных зонах кузова. После сушки кузов обрабатывается вторичным грунтом и поступает на окраску.
  • 05/06
    Окраска и обработка кузова
    На линии окраски кузова окрашиваются как однослойными так и двуслойными эмалями с металлоэффектом. 11 роботов окрашивают салон кузова снаружи и изнутри. После окраски производится герметизация вертикальных швов, обработка скрытых полостей антикоррозийными и восковыми составами.
  • 06/06
    Контроль качества
    На выходе из цеха производится осмотр кузова и проверка соответствия качества окраски эталонным образцам.
  • Используемые материалы
    Допуску любого лакокрасочного материала предшествует серия лабораторных и производственных испытаний и тестов. После проведения испытаний производится окраска нескольких кузовов, на которых отрабатываются программы для роботов, измеряется стойкость материала к внешнему воздействию и образованию сколов. Благодаря системе предварительного контроля в производстве используются только те материалы, которые обеспечивают высокое качество и долговечность окраски. Результаты испытаний в камере соляного тумана (позволяют смоделировать реальные условия эксплуатации за 16 лет) показали полное отсутствие очагов коррозии на кузове новых автомобилей семейства NEXT. Испытания подтверждены сертификатом Государственного научного центра НАМИ
    СБОРОЧНЫЙ КОНВЕЙЕР
    Для определения очерёдности установки машин на сборочную линию действует принцип «Хейджунка». Опытные технологи определяют порядок чередования более трудоёмких и менее трудоёмких в производстве моделей, чтобы обеспечить максимально сбалансированную работу конвейера на весь месяц. Сборочная линия имеет высокую степень механизации.
    • 520
      Автомобилей в смену — мощность Главного конвейера ГАЗ
    • 4
      На 4 производственных линиях собирают бортовые автомобили, шасси, фургоны, микроавтобусы и среднетоннажные грузовики
    • 220 мин.
      Среднее время сборки 1 автомобиля «ГАЗель NEXT»

    ПРОЦЕСС

  • 01/06

    За 2 недели до начала очередного месяца на Главный конвейер ГАЗ приходит жесткая «закладка», определяющая, какие модели и в какой последовательности будут собираться на конвейере. Такую же «закладку» получают и поставщики. Это позволяет определить, сколько деталей и в какое время нужно поставить на каждый участок конвейера

  • 02/06

    На сборочную линию поступает рама, на которую устанавливаются всевозможные агрегаты: передний и задний мосты, топливный бак и трубки, жгуты проводов.

  • 03/06

    Параллельно идёт подсборка кузова или кабины. Производится установка электрооборудования, панели приборов, отопителя, деталей интерьера и сборка моторного отсека.

  • 04/06

    Собранные кабины или кузова захватываются специальным подъёмным устройством и ставятся на раму. Эта операция называется «свадьба». Именно в этот момент машина приобретает облик законченного автомобиля. Вслед за этим производится установка фар, переднего бампера, грузовой платформы.

  • 05/06

    В сборочный процесс встроены 7 контрольных точек. Здесь контролёры качества проверяют соответствие всех работ конструкторской документации. Например, перед «посадкой» кабины контролируются все соединения, доступ к которым будет впоследствии затруднен. 

  • 06/06

    После схода с конвейера машина проходит обкатку на специализированных стендах. Проверяются работа двигателя и электрооборудования, рулевой системы, тормозное усилие, уровень выхлопа, величина зазоров и качество лакокрасочного покрытия, регулируется свет фар. Завершает процесс производства автомобиля тест на герметичность, который проходит в специальной водяной камере.

  • СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ
    Основные стандартизированные процедуры:
    • обучение
    • анализ и контроль
      процессов
    • устранение причины

    с чего начинается создание системы
    управления качеством?

    • 1 этап
      Получение достоверной статистики по качеству (получение полной информации по дефектам от потребителей и дилеров, создание автоматизированной и оперативной системы учёта обращений по гарантии).
    • 2 этап
      Создание системы выбора и одобрения поставщиков комплектующих, в которой ключевую роль играет их способность обеспечить стабильность производственных процессов и качество поставляемой продукции.
    • 3 этап
      Встраивание контроля качества в процесс производства.

    СЕРТИФИКАТЫ СООТВЕТСТВИЯ

    ЭЛЕМЕНТЫ СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

  • 01/09
    Оценка продуктов глазами потребителя CSA (customer satisfaction audit)
    Аудиторы CSA обучены вести себя именно так, как ведут себя клиенты. Они проверяют стыки панелей, качество лакокрасочного покрытия, заглядывают под капот, проводят небольшой тест-драйв. Если аудитор «не купит» свежесобранную машину, то ее не купит и реальный клиент! Эту систему оценки распространили и на сваренные и окрашенные кузова и кабины еще до начала сборки машины.
  • 02/09
    Гарантийная политика
    Внедрена программа обучения сотрудников сервиса с обязательной сертификацией. Инженеры по гарантии уполномочены принимать оперативные решения по классификации поломок, и проведению сервисных работ, не дожидаясь решений от завода. Обеспечено сопровождение процесса ремонта on-line консультациями от завода-изготовителя.
  • 03/09
    Процесс получения обратной связи по гарантии
    Ключевой процесс в работе компании. Это информация используется для постоянного совершенствования автомобилей, внесения изменений и создания новых продуктов.
  • 04/09
    Клиентская служба «ГАЗ»
    Служба работает круглосуточно, обрабатывая более 35 тысяч обращений в год. Горячая линия «ГАЗ» помогает собирать информацию на рынке обо всех неполадках и об уровне сервисного обслуживания. В течение 24 часов эта информация поступает на завод для анализа или оперативного принятия решений. Кроме того, клиент может заполнить анкету на сайте azgaz.ru и предложить улучшения. За несколько лет 23 тысячи автовладельцев высказали свои предложения - от изменения цветовой гаммы до внедрения специальных опций.
    Информация о новых моделях, еще не запущенных в серийное производство, идет прямо с дорог – машины направляют на тестирование десяткам клиентам, которые передают сведения о ходе эксплуатации в режиме on-line. За каждым таким «испытателем» закреплен персональный куратор.
  • 05/09
    Разработка новых продуктов ведётся по системе «Ворота качества» (PPDS)
    Если раньше конструкторы действовали изолированно, то сейчас на каждом из этапов разработки («ворот качества») проектная группа включает всех специалистов - конструкторов, специалистов производственного инжиниринга, технологов, специалистов по Производственной системе и управлению качеством. Система PPDS - это новая школа создания продукта, которая полностью отталкивается от требований рынка: сначала выясняем у покупателя, какими функциями должен обладать будущий автомобиль, и только потом создаем его, контролируя на каждом этапе проектирования качество и себестоимость, проводя комплексные испытания машины.
  • 06/09
    Создание и вывод на рынок новинок
    За последние 5 лет этот процесс резко ускорился. При этом уже в концепцию продукта закладывается такая важная для клиента характеристика, как стоимость владения автомобилем. По данным «Автостата», первый владелец «Газели» эксплуатирует ее 63 месяца, второй владелец эксплуатирует 58 месяцев. То есть машина служит 10 лет. У иномарок первый владелец эксплуатирует авто 33 месяцев, второй – 27. То есть машина служит только 5 лет. Это много говорит о стоимости обслуживания. На российском рынке в сегменте LCV присутствуют все мировые бренды. Но стоимость владения, потребительские качества, функциональность приводят к тому, что клиенты выбирают наш автомобиль.
  • 07/09
    Поставка комплектующих: от закупки продуктов к закупке качественных процессов
    Поставщику мало продемонстрировать надлежащее качество товарной партии деталей. Нужно показать, что его производственные процессы построены таким образом, чтобы гарантировать качество постоянно.
  • 08/09
    Грамотно спланированное производство – благодатная почва для внедрения и постоянного обновления инструментов обеспечения качества:
    Стандарты качества на основе требований к продукту, унифицированные показатели качества, оперативная обратная связь, цепочка помощи по проблемам в производстве, эффективная система мотивации персонал – все эти инструменты позволяют постоянно совершенствовать выпускаемую продукцию. Особое внимание приковано к предупреждению ошибок. Примером использования методики является принцип «четырех глаз», когда прямо на конвейере оператор на последующей операции проследит за качеством работы предыдущего. При построении системы качества применяются все элементы Производственной системы, чтобы рабочие места были стандартизированными, процессы – удобными для операторов, потери – минимальными.
  • 09/09
    Качество производственных процессов
    Если не будет отклонений в операциях, то не будет дефектов и в конечном продукте. В 2017 году дополнительно к существующим инструментам качества, в цехе сборки автомобилей «ГАЗ» внедрен новый стандарт аудита производственных процессов VDA 6.3., разработанный Союзом автомобилестроения Германии. Стандарт применим для процессов любого этапа жизненного цикла автомобиля: от планирования и разработки новых моделей до производства и послепродажного обслуживания
  • ЗАЯВКА НА TEST-TRUCK

    У вас все еще остаются сомнения в надежности нового автомобиля ГАЗ? Самое время воспользоваться программой
    TEST-TRUСK, взяв автомобиль в тестовую эксплуатацию на срок от 2 до 10 дней и проверив его в деле!

    ОСТАВИТЬ ЗАЯВКУ

    Отправить


    Ваши данные в безопасности и не
    будут передаваться третьим лицам

    Закрыть